从实验室走向生产一线！重庆城职院师生以技术迭代盘活报废模具

模具损耗快、修复难、换新成本高，是长期压制锻造制造行业降本增效的一大难题。针对大量模具“基体完好却因表层损伤被迫报废”的行业现状，重庆城市职业学院智能制造专业“焕模一新”师生团队扎根产业一线，以真实生产难题为攻关方向，通过反复试错、技术迭代，成功优化出一套适配工厂量产工况的模具精准修复技术，实现报废模具高效复用。

锻造模具长期在高温、高压、高强度冲击的严苛工况下工作，极易产生表面磨损、热疲劳裂纹等损伤。行业数据显示，超六成失效模具仅表面受损，核心基体结构完好，具备极高的修复再利用价值。但传统手工堆焊修复方式随机性强、稳定性不足，修复后模具容易再次开裂，无法满足批量生产要求。多数企业只能选择直接更换新模具，不仅造成大量高端钢材资源浪费，也持续推高企业的设备运维和生产成本。

为破解这一技术瓶颈，该校师生团队跳出传统修复思维，整合检测、增材制造、热处理优化、质量检测等多项技术，搭建起一体化模具修复延寿工艺体系，旨在改变行业粗放式修复、低效报废的现状。

技术落地过程中，团队经历了实打实的行业淬炼。在首次企业落地测试中，依托实验室成熟工艺修复的曲轴锻造模具，在车间真实高温重载的量产环境下出现微裂纹，未能达到企业生产标准。这次落地失利，让团队清晰意识到实验室环境与工业量产场景的巨大差距。

为此，团队全员复盘整个试验流程，逐一排查技术细节，找准问题根源：原有工艺参数与现场工况适配度不足，修复层应力释放控制不精准，仿真模拟数据与实际生产存在偏差，导致模具耐高温、抗冲击性能达不到量产要求。

团队负责人表示，科研创新不能只停留在实验室和纸面数据，真正好用的技术，都是在一线实战、反复试错中打磨出来的。此次失败再攻坚的经历，也让学生们切实体会到产业技术研发的务实与严谨，积累了宝贵的工程实战经验。（毛欣雨）