产教融合攻坚核心技术 成果转化赋能产业动能 重庆工程职业技术大学创新创业项目赋能区县装备制造升级

核心提示：

从实验室到生产线，如何跨越成果转化“最后一公里”？“教育强市区县行”给出了重庆答案。重庆统筹高校、区县、企业三方创新资源，推动科技创新与产业升级双向奔赴，促进创新链、产业链、人才链深度融合，实现校地校企优势互补、互利共赢。为全面展示阶段成果、互鉴协同经验，重庆教育特别推出“教育强市区县行”产学研行动系列报道。

一、项目背景

为深入贯彻《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》关于加快机器人等战略性新兴产业发展的部署要求，全面落实《重庆市高等学校“教育强市区县行”工作方案》精神，紧扣重庆“33618”现代制造业集群体系建设目标与《重庆市“机器人+”应用行动计划（2024—2027年）》工作安排，重庆工程职业技术大学聚焦智能装备及智能制造五千亿级支柱产业核心痛点，针对工业机器人高端力控关节长期被国外垄断、核心零部件国产化率不足30%，以及区县制造企业智能化改造成本高、柔性生产能力不足、高端技能人才供给缺口大等现实问题，依托重庆市技能大师工作室、工业机器人与矿山智能装备重庆市高校工程中心、复杂系统与自主控制市级重点实验室等平台载体，以学生创新团队为主体，历时三年技术攻关研发新一代高精度柔性力控关节模组，走出了一条“技术攻关破瓶颈、产教融合育人才、成果转化赋动能”的校地协同发展路径，切实将高校科研与育人优势转化为区县产业升级的发展动能。

二、主要做法

（一）坚持产业需求导向，构建校地企协同攻关体系

项目始终以服务区县产业高质量发展为核心出发点，按照“产业出题、高校答题、市场验题”的整体思路，建立从需求挖掘到技术落地的闭环攻关机制。

一是建立常态化产业需求对接机制。学校组建由专业教师、学生骨干构成的调研队伍，深入江津、璧山、九龙坡等装备制造产业集聚区县，走访重庆智能机器人研究院、重庆齿轮箱等20余家行业龙头与专精特新企业，全面摸排精密装配、构件打磨、检测调试等核心工序的技术痛点，形成区县制造业技改需求清单，最终锁定“柔性力控关节国产化替代”这一核心攻关方向，确保科研选题从产业一线中来、技术成果到生产一线中去。

二是搭建多级联动的研发支撑载体。依托学校国家级虚拟仿真实训基地、工业机器人重庆市高校工程中心、市级重点实验室与技能大师工作室，整合校内科研设备、人才资源，联合企业工程技术中心搭建联合攻关平台，由全国技术能手、重庆市技能大师领衔，吸纳企业一线工程师全程参与方案论证与测试验证，形成“高校研发+企业验证”的协同攻关模式。

三是实施分模块靶向技术攻坚。针对传统关节模组结构松散、柔顺性差、力控精度低三大行业共性难题，团队分设结构设计、算法研发、性能测试三个攻坚小组，逐一突破“驱动-感知-控制-机构”四维集成同轴化、位置-力矩双重闭环控制、高精度力控自适应算法三大核心技术，实现产品性能跨越式提升，核心指标达到国际先进水平。

（二）深化教育教学改革，健全创新人才培养机制

围绕立德树人根本任务，项目以深化高等教育评价改革为牵引，将技术攻关与人才培养深度融合，构建“岗课赛证创”五位一体育人体系，破解人才培养与产业需求脱节的问题。

一是推进课程教学与项目实践深度融合。学校将柔性力控关节研发项目拆解为结构设计、算法调试、整机测试等教学模块，融入机电一体化技术、工业机器人技术等专业核心课程，推行项目式教学与任务化考核，把学生参与科研攻关、获得专利软著、斩获竞赛奖项等成果纳入学分认定与学业评价体系，打破“唯分数”评价导向，切实提升学生的工程实践与创新能力。

二是推行双导师制跨专业育人。建立“校内专业教师+企业技术专家+技能大师”的三导师指导体系，打破专业壁垒，选拔机电一体化技术、工业机器人技术、电气自动化技术、软件工程等专业的优秀学生组成跨学科研发团队，覆盖技术研发、产品测试、市场推广、商务运营全链条，让学生全程参与从需求调研、技术攻关到企业落地的完整项目周期，在真实产业场景中锤炼专业技能。

三是强化创新创业与就业能力培育。依托学校创新创业孵化基地，为项目团队提供创业指导、场地支持与政策对接服务，配套创业导师开展商业运营、融资规划专项辅导，将创新创业教育贯穿项目全过程。团队成员在实践中累计斩获国家级、省部级技能竞赛与创新创业奖项30余项，实现以创新带动创业、以创业促进就业的良性循环。

（三）打通成果转化堵点，强化校地协同发展效能

聚焦成果转移转化、校地人才互动等重点任务，学校建立全链条成果转化服务机制，推动技术、人才、资源向区县产业一线下沉，实现科研价值与产业价值的双向转化。

一是构建全周期知识产权与转化服务体系。学校知识产权管理中心全程指导团队开展专利布局与知识产权保护，累计形成国际发明专利1项、软件著作权4项，构建起完整的技术壁垒。同时主动对接区县科技、经信部门，将产品纳入地方制造业技改推荐目录，打通“实验室—生产线”的对接通道。

二是推动校地人员双向互动交流。派驻由专业教师、学生技术骨干组成的专家服务团队，常驻合作企业开展设备调试、操作培训、工艺优化等技术服务，协助企业解决产线改造中的实际问题；同时邀请企业技术专家进校园参与课程开发、实践教学，形成“人才下沉、技术落地，专家进校、教学升级”的双向流动机制。

三是探索轻量化落地模式赋能中小企业。采用“核心技术自研+本地代工生产”的轻资产运营模式，联合重庆本土精密加工企业实现柔性量产，降低产能建设成本。针对不同规模企业的差异化需求，提供核心模组销售、整机定制交付、产线升级改造等分层级解决方案，大幅降低中小企业智能化改造成本，推动技术成果快速覆盖区县中小制造企业。

三、实施成效

（一）产业赋能成效显著，经济效益持续释放

项目已在重庆齿轮箱、徐工重庆建机等4家区县企业完成中试落地，有效破解生产环节核心技术瓶颈，降本增效成果突出。在精密装配场景，搭载柔枢模组的机器人通过力位混合控制实现动态误差补偿，装配效率提升40%，大幅降低精密零件损耗率；在打磨抛光场景，全关节原生力控技术完美适配复杂曲面与铸造公差，打磨效率提升46%，解决了传统方案打磨效果不均、调试周期长的痛点；在人机协同场景，超灵敏碰撞检测支持无围栏作业，产线拖拽示教调试效率提升50%以上，有效压缩产线空间与时间成本。

项目产业化落地后可直接创造研发、运营等核心岗位15个，间接带动生产加工、运维服务等上下游就业岗位109个，为区县培育智能制造新质生产力、推动装备制造产业提质升级提供了硬核支撑。

（二）育人示范效应凸显，社会效益多点开花

项目探索出“从产业一线发现问题—产学研协同攻关—产品落地验证”的职业院校创新创业特色路径，为高职创新人才培养与校地协同发展提供了可复制的实践样本。团队技术成果获孙立宁院士认可，得到多位大国工匠、行业大师高度评价，先后被CCTV4、CCTV13、重庆日报等40余家主流媒体报道，行业影响力持续提升。

项目技术成果面向区县中小企业开放共享，助力本土制造企业低成本完成智能化技改，推动区域制造业整体智能化水平提升。同时，项目依托研发场景开展实操教学与人才培养，定向输送工业机器人领域紧缺技术技能人才，有效缓解区县高端装备领域人才缺口，彰显了职业教育服务地方经济社会发展的使命担当。

下一步，学校将持续深化“教育强市区县行”各项工作举措，紧扣重庆先进装备制造产业发展需求，持续迭代升级柔性力控关节模组技术，拓展新能源装备、3C电子等应用场景，深化校地企多维度协同创新，推动更多高质量科技成果与高素质技术技能人才下沉区县，为重庆制造业高端化、智能化、绿色化升级提供更强有力的人才支撑和技术保障。