2026重庆最美职工|张春：把“技术壁垒”修成“拿手活”

重庆长安汽车新动力工厂的维修工作室里，工作台上的灯常常亮着。灯下，张春伏在案前，笔尖在纸上勾勒出密密麻麻的电路图，旁边附着一行行英文技术说明。在外人眼中晦涩难懂的图纸，正是这条产线多年前受制于人的缩影。

17年前，张春怀揣毕业证走进新动力工厂，成为一名维修电工，也成了产线上离设备最近的人。从维修电工成长为机电维修技能大师，他把一台台进口设备的“技术壁垒”，一个个修成“拿手活”。

与磨床“较劲”：49%的工废，他花5个月啃到归零

张春所在的这条生产线投用至今已有十余年，产线建成之初，核心设备高度依赖海外进口。设备一旦出现故障，维修主动权不在自己手里，备件采购周期漫长、原厂维修报价高昂、核心调试技术封锁，产线常常被动“卡壳”。

发动机曲轴线的进口磨床，是车间里最“闹脾气”的一台设备，结构复杂，圆度、平行度、冲程超差问题突出，处置耗时长，相关工废一度占到产线总工废的49%，几乎每两件废品里，就有一件原因出在它身上。

张春组建攻坚团队，历时5个月扎根现场，系统诊断、反复试验，梳理出磨床调试思维导图，编制多项调试规范、补偿标准与预防性维护文件，并完成团队全员培训。如今，TOP问题全面归零，故障4小时内即可处置，相关规范成了可复制、可推广的工厂内部标准。

进口高精度设备的自主运维，从此有了“自家打法”。

与进口设备“死磕”：拒绝等靠，自主修复核心配件

“能自修绝不委外，能修复绝不换新。”这是张春扎根一线多年，给自己立下的硬准则。

为适配生产需求，公司启动2条发动机曲轴旧线同步升级改造工程。项目工期紧、点位多、技术门槛高，张春一肩扛起20余项设备改造任务。其中，斜油孔加工设备，成了最难啃的一关。

“外协厂家进场调试，程序参数看着都正常，可一上线量产就频频‘掉链子’。我们把故障反馈给海外原厂，对方给出的方案很干脆：要么整套更换备件，要么等待外方专家上门维修。专家的服务费，从登上飞机那一刻就开始算钱。”张春感慨，早些年遇上进口设备故障，大家只能被动等着国外技师支援。最让人憋屈的是，钱花出去了，什么时候修好、花费多少、能不能修好，主动权全都不在我们手上。

换件，停产损失等不起；请外援，高额成本耗不起。

两难之下，张春主动挑起攻关重担。他反复测算工况、自主设计方案，加工搭建一套全新适配的内冷系统。改造落地后，刀具运行寿命稳定达标，设备损耗、油品消耗双双下降，单这一项，就省下采购成本30万余元。

而比设备改造更棘手的，是进口精密备件。刀塔、中心架等核心部件，原厂实行技术封锁，完整图纸根本无从获取。

“没有图纸参考，那就只能拆开看结构，拆一点、研一点、试一点。”张春说。

他一点点拆解配件内部传动、定位结构，搭建专属故障模拟试验台，反复复盘、调校验证，先后修复多台高价核心备件，累计节约备件采购资金150万余元。

与电控技术“较劲”：耗时一年多，他把“黑匣子”撬开了

“大家常说‘啃骨头’，可是我觉得‘啃’至少还能留下个印子。”谈起钻研国外设备的日子，张春笑着说，那段日子是‘舔骨头’，断断续续一年多，几乎看不到任何进展。”

那段“舔骨头”的时光里，张春一头扎进电控系统研究，潜心钻研操作面板、伺服驱动器等精密电气元件。操作面板是生产线上关键的人机交互窗口，操作人员依靠它下发生产指令，设备也通过它反馈运行状态、弹出故障告警，整套设备的核心信号交互都藏在这个部件里。

他一点点拆解电路板，反复比对、测试，精准定位故障元器件，逐步摸索形成标准化修复流程，熟练掌握23项电控部件自主维修技术，打破进口元件的技术“黑匣子”，累计节约电气备件采购开支24万余元。

灯下一个人钻研，灯外一群人成长。

他把设备抢修现场当成课堂，手把手带出高级技师1名、技师4名、高级工12名，还牵头编制20篇机电维修标准作业指导书，参与编写两套官方培训教材，把一身本领传给了后来人。

机器轰鸣依旧，产线日新月异。

十余载光阴流转，这条早年高度依赖进口装备的生产线，正在稳步实现核心部件、工装备件、运维方案的国产化覆盖。当年受制于人的被动局面渐渐远去，张春的攻坚故事也还在继续。

简梦/文